Стоимость изготовления изделий зависит от сложности и общей конфигурации. Ориентировочная (минимальная) стоимость за 1 кг. отлитого металла представлены в таблице:

Если необходимо изготовить модельную оснастку — индивидуальное клише, по которому в дальнейшем происходит изготовление отливки — к стоимости также добавляются затраты по ее изготовлению.

Сообщение Чугунные козырьки и навесы появились сначала на Художественное литье из чугуна и латуни.

Сообщение ДВУХСТОРОННЕЕ ПРЕССОВАНИЕ (FORMIMPRESS) ОТ ФИРМЫ SAVELLI появились сначала на Художественное литье из чугуна и латуни.

Затем бункер-дозатор передвигается под ленточный питатель запасного бункера смеси и одновременно прессовая головка над пространством формы. Стол машины поднимается и давит держатель подмодельной плиты с опокой и наполнительной рамой к прессовой головке таким образом, что всё пространство формы оказывается герметично закрытым. Затем кратковременно открывается клапан воздушного потока. Воздушный поток проходит формовочную смесь от контрлада полуформы в сторону модели и уходит через венты в держателе подмодельных плит и/или в самой подмодельной плите (рис. 2).

Дополнительное прессование сверху плоской прессовой плитой, эластичной прессовой плитой и многоплунжерной головкой производит окончательное уплотнение формы (рис.3). Во время процесса уплотнения бункер-дозатор снова заполняется смесью. Вытяжка модели из формы происходит путем опускания стола машины. Одновременно в исходное положение передвигаются бункер-дозатор смеси и прессовая головка (рис. 4).

При прохождении формовочной смеси в сторону модели воздушный поток оказывает на каждую частицу смеси усилие, направленное вниз. Частицы песка протекают вместе с потоком воздуха в нижние части формы и болваны.. В направлении потока вниз с каждым слоем смеси возрастает плотность смеси, так что вблизи подмодельной плиты достигается наивысшее уплотнение.Для пояснения получаемого вследствии воздушного потока отличного эффекта предварительного уплотнения был проведен эксперимент. В форме расположены слои с краской в растоянии 35 мм по высоте формы. Под воздействием воздушного потока расстояние между слоями краски у подмодельной плиты сократилось до 20 мм и до 30 мм – в верхней части формы.

На модельную плиту 1 с моделью устанавливают опоку 2, которая имеет высокую прочность и жёсткость. Формовочную смесь 3 засыпают в опоку, на опоку накладывают плиту-рассекатель 4 с большим числом отверстий. Сверху плиты располагают импульсную головку 5 с пусковым клапаном 6.

Более подробная информация на: http://wagner-sinto.de/index.php?id=3

Сообщение УПЛОТНЕНИЯ ВОЗДУШНЫМ ПОТОКОМ И ПОСЛЕДУЮЩЕЙ ДОПРЕССОВКОЙ (SEIATSU-ПРОЦЕСС) появились сначала на Художественное литье из чугуна и латуни.

Уплотнении форм пескомётом происходит следующим образом. Форма заполняется формовочной смесью не сразу, а постепенно. Метательная головка выбрасывает порции смеси пакетами. Метательная головка перемещается относительно опоки для равномерного заполнения формы. Минимальная скорость пакета составляет примерно 30 м/с, производительность -3,5 м3/ч. При таких параметрах плотность формы составит около 75-78 единиц по твердомеру или 1750 кг/м3. Уменьшение скорости выброса пакета приведёт к резкому падению плотности и твёрдости набивки. Однако в современных пескомётах скорость пакета составляет порядка 60 м/с. Масса пакета составляет 150 г при производительности 25м3/ч. При данных параметрах плотность формы составляет 93-95 единиц или 1900 кг/м3.

Основной рабочей частью пескомета является метательная головка. В кожухе на вращающемся с частотой 1400.. 1500 об/мин горизонтальном валу имеется ротор, на котором закреплена сменная лопатка (или ковш). Через отверстие в задней стенке в кожух головки ленточным конвейером подается смесь, которая подхватывается лопаткой и вовлекается во вращательное движение. Возникающие в этот момент центробежные силы сдвигают смесь по лопатке, прижимая к направляющей дуге кожуха головки пескомета. При этом смесь уплотняется, образуется так  называемый «пакет смеси», который через выходное отверстие покидает головку пескомета, соскальзывая с лопатки и падая вертикально вниз в находящуюся под головкой опоку, расположенную на модельной плите. Такое направление полета достигается подбором величин окружной и относительной скоростей пакет:! itмомент схода его с лопатки. Если движение пакета не будет вертикальным, то уплотнения формы около вертикальных стенок достичь не удастся.

1-ленточный конвейер для подачи смеси

2-кожух головки

3-пакет смеси

4-сменная лопатка

Пескодувное уплотнение

В процессе уплотнения смеси пескодувным способом, сжатый воздух вдувает формовочную смесь или стержневую смесь. Пескодувная машина имеет резервуар, перио­дически пополняемый смесью, в который в момент надува впус­кается через быстродействующий клапан из ресивера сжатый воз­дух. Таким образом смесь вдувается в опоку или стержневой ящик.  Вдувание смеси в опоку или ящик происходит через вдувные отверстия, которые делаются в надувной плите, служащей дном пескодувного резервуара.

1- Пескодувная головка

2- Надувная плита

3- Надувное отверстие

Преимущества: Уплотнение смеси  занимает доли секунды, а пескодувные  машины по своему устройству значительно проще всех прочих видов формовочных и стержневых машин. Одновременно с наполнением происходит ещё и уплотнение формовочной смеси.

P.S. Чем же отличается пескодувное уплотнение от пескострельного?  Различие состоит в наличие гильзы 2 (рис 4.2.) значительной высоты. Это обеспечивает хорошее аэрирование всего объёма смеси в головке, а не части его, как в пескодувной головке.

Сообщение ПЕСКОМЁТНОЕ И ПЕСКОДУВНОЕ УПЛОТНЕНИЕ появились сначала на Художественное литье из чугуна и латуни.

Под действием сжатого воздуха, который поступает из компрессора по  трубопровод 2 стол машины 3 поднимается на высоту примерно 50-60 мм. На столе закреплена модельная плита 1 с моделью. После того, как стол под действием воздуха поднимается, необходимо «резко уронить» опоку со смесью. Для этого через выхлопное отверстие 5 воздух выходит из-под поршня стола и стол, падая, ударяется о станину 4 машины. Скорость стола, модельной плиты, опоки становится равна 0, а смесь, продолжает двигаться и, тем самым, уплотняется, т.е. её кинетическая энергия переходит в работу уплотнения. Эта «процедура» повторяется около 30 раз за цикл.

Преимущества: Встряхиванием можно уплотнять формовочные смеси любой прочности во влажном состоянии. Возможность уплотнения смеси в высоких опоках.

Недостатки: Недоуплотнение в верхних частях формы. Высокий уровень шума, нагрузка на фундамент из-за удара.

Для получения более равномерного и эффективного распределения плотности формовочной смеси в форме необходимо использовать комбинированный способ уплотнения — встряхивание + допрессовка. Именно такой способ показан на анимации. Обычное встряхивание выглядело бы без верхней прессовой плиты.

Сообщение УПЛОТНЕНИЕ ВСТРЯХИВАНИЕМ (ВСТРЯХИВАНИЕ+ДОПРЕССОВКА) появились сначала на Художественное литье из чугуна и латуни.

Верхнее прессование. Прессовая колодка расположена сверху, и закреплена на траверсе. Модельную плиту устанавливают на стол, затем устанавливают опоку и наполнительную рамку. Высота прессовой колодки равна высоте наполнительной рамки. Возможно 2 случая: 1-ый случай, стол  поднимается вверх в вертикальной плоскости, а траверса с колодкой остаются неподвижны и по мере приближения стола, входят внутрь рамки, тем самым уплотняя формовочную смесь. 2-ой случай, стол с модельной плитой, опокой, наполнительной рамкой остаются неподвижны, а траверса с прессовой колодкой опускаются вниз в вертикальной плоскости и входят в наполнительную рамку, уплотняя смесь.

Нижнее прессование. При нижнем прессовании стол с модельной плитой перемещается относительно неподвижной наполнительной рамки. Стол с модельной плитой в данном случае расположены достаточно специфично — ниже самой опоки.

Сообщение УПЛОТНЕНИЕ ПРЕССОВАНИЕМ появились сначала на Художественное литье из чугуна и латуни.

Машинная формовка — форма, производящаяся на специальных литейных машинах. Изготовление форм на литейных машинах производится при серийном и массовом производстве.

Преимущества перед ручной формовкой:

1) Механизация уплотнения форм и съёма модели;

2) Высокая производительность;

3) Использование металлических модельных комплектов;

4) При машинной формовке качество будущей отливки в меньшей степени зависит от квалификации рабочего, т.к. основную работу выполняет машина;

Все эти факторы способствуют получению качественной отливки (высокие значения геометрической и размерной точности, хорошее качество поверхности.

Процесс формовки на литейной машине складывается из следующих операций:

1) Установка модельной плиты;

2) Установка опоки на машину;

3) Обдувка модельной плиты;

4) Опрыскивание модельной плиты разделительным составом;

5) Засыпка и уплотнение смеси;

6) Извлечение модели;

Сообщение МАШИННАЯ ФОРМОВКА. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ появились сначала на Художественное литье из чугуна и латуни.

Полистирол плавится при температуре 220°С. Т.е. при заливке полистирол при заливке испаряется под действием теплоты, газифицируется. Соответственно полость освобождается и заполняется металлом. Газифицируемая модель имеет конфигурацию, в точности повторяющую отливку, а размеры учитывают усадку и припуски на механическую обработку.

Для устранения пригара модель покрывают пылевидным цирконом и другими видами противопригарных красок.

Последовательность формовки:

1) Покрытие модели огнеупорными красками;

2) Устанавливают модель в опоку и присоединяют литник;

3) Металл подводят обычно снизу для последовательной газификации;

При формовке используют формовочные смеси на основе ХТС, ЖСС.

Преимущества: простота формовки, отсутствие разъёма, отсутствие необходимости извлечения модели- всё это увеличивает размерную и геометрическую точность отливки.

Недостатки: вредные газовые выделения при испарении полистироловой модели. Необходимость установки дорогостоящей вытяжной системы.

Изображение позаимствовано с сайта:  http://www.plt.su/lgm.html

Сообщение ФОРМОВКА ПО ГАЗИФИЦИРУЕМЫМ МОДЕЛЯМ появились сначала на Художественное литье из чугуна и латуни.

Недостатки: высокая стоимость изготовления стержней увеличивает стоимость изготовления отливки в целом.

Применение: данный способ зарекомендовал себя в автомобильной индустрии при изготовлении сложных отливок. В настоящее время некоторые европейские предприятия изготавливают стержни-часть литейной формы, на 3D принтере по технологии SLS на машинах фирмы ExOne (Рис.1).

Рис. 1 — 3D принтер ExOne

Рис. 2 — формовка в стержнях

На рисунке 2 представлена форма для получения отливки ротора по технологии, разработанной на ОАО «Волжский автомобильный завод». Стержни предварительно собирают в кондукторе и скрепляют специальной шпилькой 2.Порядок сборки стержней соответствует их номерам Ст-1 — Ст-6, т.е. первым в кондукторе устанавливают стержень Ст-1, последним — стержень Ст-6. Собранный пакет стержней устанавливают в нижнюю полуформу 3 и накрывают верхней полуформой 1. Форма в  данном случае служит только для размещения в ней литниковой системы: литникового хода 5, дросселя 6 и прибылей 4. Если литниковая система располагается в самих стержнях, то собранный пакет стержней подается на заливку в металлическом жакете, скрепленный либо струбцинами, либо планками со стяжками.

В стержнях изготовляют отливки блоков цилиндров двигателе внутреннего сгорания, когда стержни предварительно собирают в  кондукторе и устанавливают в нижнюю полуформу.

При написании статьи использовалась книга «Технология литейного производства» Авторы: Сорокин Ю.А., Трухов А.П.

Сообщение ФОРМОВКА В СТЕРЖНЯХ появились сначала на Художественное литье из чугуна и латуни.

Рис. 1 — формовка по скелетным моделям

В предварительно подготовленную постель устанавливают нижнюю часть каркасной модели, засыпают смесь и выполняют yплотнение до уровня чуть выше уровня толщины бруса, затем шаблоном Ш-1 снимают излишек смеси, тем самым подготавливая полость для изготовления стержня. Затем прокладывают пергаментную бумагу, засыпают смесь в центре стержня и уплотняют её. Устанавливают верхнюю часть скелетной модели, засыпают смесью и уплотняют до уровня выше толщины бруса, затем шаблоном Ш-2 удаляют излишек смеси, подготавливают модель для  изготовления внешних контуров отливки, модель посыпают сухой отработанной смесью или графитом. Устанавливают опоку, которую фиксируют двойными деревянными колышками, элементы

литниковой системы, после чего засыпают смесь и изготовляют верхнюю полуформу. Затем верхняя полуформа протягивается отводится в сторону. Шаблоном Ш-1 выбирают смесь в окнах верхней скелетной модели и заканчивают изготовление литейного стер­жня. Снимают верхнюю скелетную модель, а стержень за вески каркаса вынимают из нижней полуформы и отправляют на сушку. Шаблоном Ш-2 выбирают смесь в окнах нижней скелетной моде­ли, тем самым формуют внешние очертания нижней полуформы. Выполняя сборку формы, устанавливают сначала высушенный стержень, а затем верхнюю опоку по забитым ранее двойным де­ревянным колышкам.

При написании статьи использовалась книга «Технология литейного производства» Авторы: Сорокин Ю.А., Трухов А.П.

Сообщение ФОРМОВКА ПО СКЕЛЕТНЫМ МОДЕЛЯМ появились сначала на Художественное литье из чугуна и латуни.